精益生產(chǎn)已經(jīng)在我們諾力如火如荼的推行了半年。這半年來，經(jīng)過各級領(lǐng)導(dǎo)的關(guān)心支持及各相關(guān)部門的大力配合，精益的推進速度在快速發(fā)展；現(xiàn)在從兩個試點來看看我們的推行情況，并為以后的改善進行準備。
 
    一．改善現(xiàn)狀
 
    液壓車間
 
    液壓車間是實施精益生產(chǎn)最早的車間，也是改善最為徹底的車間，在這幾個月的努力之下，液壓車間已經(jīng)有了一個全新的改觀
 
    1、新式作業(yè)流水線。構(gòu)建的5條新式流水開始正式作業(yè)，新的作業(yè)臺面、工裝夾具、作業(yè)規(guī)范，、表明了液壓組裝已經(jīng)由原來的大量生產(chǎn)模式改變?yōu)槟軌蚨沤^七大浪費的精益生產(chǎn)方式；這樣的作業(yè)方式，減少了作業(yè)場地，減少了在制品的庫存，減少了來回沒有必要的搬運；員工在線內(nèi)按一個流的形式將油泵從原材料組裝成成品后直接下到下一道工序，采用的新型的滑動式軌道節(jié)省了員工搬運油泵所消耗的體力，也節(jié)省了時間。
 
    2、先進設(shè)備的應(yīng)用。在流水線上，現(xiàn)在所用的工具都為比較先進的氣動設(shè)備（氣動扳手、氣動螺絲批、氣動彈性銷槍），改變了以往用錘子榔頭起子等“純手工”的野蠻暴力作業(yè)，使得油泵組裝更具有標準性；新式加油槍的使用雖然還不能盡善盡美，但是這也給了我們一個改進的空間，努力完善。先進的工具使得組裝作業(yè)更加標準化，員工操作更加流暢化和省力化。
 
    3、員工規(guī)范性作業(yè)。在作業(yè)方法問題上，員工已經(jīng)擯棄了以前每人只做單一的作業(yè)方法而采用了多項作業(yè)的方式；按照精益小組前期調(diào)查的數(shù)據(jù)，我們將組裝工序劃分成均等的塊狀（一塊便為一個工位，每個工位有一名員工），員工在自己的工位上做不一樣的組裝工作，這樣的作業(yè)方式使得員工能夠從單一的工種中脫離出來，全面培養(yǎng)其對工作的興趣，增加自身修養(yǎng)，提高自身專業(yè)水平，為其向多功能的全面作業(yè)員工邁進奠定基礎(chǔ)。
 
    4、物料供應(yīng)。新的作業(yè)方式帶來新的物料供應(yīng)體制，在流水作業(yè)線上，物料的供給實行呼叫準則，在操作員工發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)線物料架物料緊缺后，按亮流水作業(yè)線上的呼叫燈，供料人員看到需求供料的燈亮后便會進行快速供料；這樣的模式改變了以往缺物料后大聲叫喊供料員或者由操作員工自行搬運物料的方法，使操作員工不脫產(chǎn)不斷線，從而提高生產(chǎn)效率。
 
    5、目視化報表管理。在建線之后，為了使一個流生產(chǎn)目標明朗化，我們制作了生產(chǎn)管理板，并以報表形式報告出現(xiàn)在線體所存在的情況，工時推移及產(chǎn)能報表：反饋出當(dāng)前線體階段性（1小時）的產(chǎn)能，產(chǎn)品型號，現(xiàn)有生產(chǎn)能力，單臺工時等；停線時間記錄表：反饋出線體在出現(xiàn)問題時的非生產(chǎn)時間，如故障時的故障原因，修理時間；或在換款時候產(chǎn)生的產(chǎn)線停頓；品質(zhì)報表：反饋出流水線內(nèi)產(chǎn)品質(zhì)量問題，產(chǎn)生質(zhì)量問題的原因，出現(xiàn)質(zhì)量問題的油泵占有的比例等；
 
    6、現(xiàn)場環(huán)境保障。與以前滿車間的油泵、分段式的作業(yè)、嘈雜的環(huán)境相比，5條線的整齊排列，員工的規(guī)范性作業(yè)，物料的整齊放置；整體環(huán)境得到很好的改觀?，F(xiàn)在液壓防塵間的構(gòu)建也已經(jīng)開始；
 
    清理車間
 
    為了實行平準化生產(chǎn)，也為了以后整流化生產(chǎn)鋪墊，在對液壓車間的進一步改善的同時，我們對清理車間也開始了一系列的改善活動，并對幾個常用油泵的清理工序進行了詳細的調(diào)查，現(xiàn)已完成了工序分割及線體排布，并已經(jīng)確定改善整體方案，現(xiàn)在單條流水線已經(jīng)在緊鑼密鼓的展開中，預(yù)計在8月中旬，清理的第一條流水構(gòu)建完成可以進行單線平準化生產(chǎn)，在8月底整線可以與液壓相匹配。 
  
     二．問題難點
 
    推進精益，盡善盡美是每個企業(yè)努力爭取的，但在推進過程中，依然還存在這這樣那樣的問題，比如流水分布不均衡；質(zhì)量體系不完整；在物料體系沒有完全建立完善的時候物料供應(yīng)的不及時，不徹底；報表數(shù)據(jù)不穩(wěn)定；員工技能不全面等等，這些現(xiàn)象都反饋出車間現(xiàn)場現(xiàn)在的弊端；在這種環(huán)境下就需要各個與之相關(guān)的部門積極配合，積極參與到精益中來解決問題，將改善做到盡善盡美，提高企業(yè)效率，提升自我價值。
 
    三．未來展望
 
    現(xiàn)在的精益生產(chǎn)所取得的成績，對企業(yè)來說還只是冰山一角，在企業(yè)中，改善無處不在，我們僅僅在組裝、金工、總裝與清理幾個車間進行了同期的改善，以后會向每一個生產(chǎn)部門進行擴散，為企業(yè)整流化、精益化而努力。
 
    每一份耕耘總會有收獲，精益生產(chǎn)要將我們諾力每一個部門緊密聯(lián)系起來，形成一個緊握的拳頭，使諾力更加具有戰(zhàn)斗力，迎接每一次挑戰(zhàn)。