安裝了紅外成像設(shè)備的機(jī)器人，一字排開站在酒甑旁。

　　當(dāng)感知到酒甑溫度開始變化，酒槽下已有蒸汽，但還未冒出之前，它們便揮舞著手臂開始干活：迅速而均勻地將酒醅鋪灑在酒甑里，再將料蓋好進(jìn)行蒸餾，整個上甑過程一氣呵成。

　　9月6日，200多位前來參加“全國白酒產(chǎn)業(yè)升級勁牌現(xiàn)場會暨中國白酒158計劃總結(jié)會”的代表，在勁牌公司楓林酒廠釀酒車間看到了這一現(xiàn)代化生產(chǎn)場景。

　　在陽新楓林酒廠四號車間，已投入使用的18臺上甑機(jī)器人正在鋪料、灑料、蒸餾，一套動作下來，全程無人工干預(yù)。

　　勁牌楓林酒廠副廠長馮海兵說：“機(jī)器人上了以后，一個車間減少了30個員工，出酒率同去年同期相比，增加了4.34個百分點，酒尾這塊提得比較明顯，6度以下的酒，酒尾為零，不需要在對原來的酒尾進(jìn)行回收，再蒸餾，這樣在整個酒的品質(zhì)都會有一個很好的提升?！?/P>

　　沒有引進(jìn)這些機(jī)器人之前，白酒釀造中的核心工序——上甑，往往要靠老師傅憑經(jīng)驗操作，做到“輕、松、薄、準(zhǔn)、勻、平”，才能保證酒的質(zhì)量和產(chǎn)量。然而，釀酒車間內(nèi)的溫度超過60℃，工作環(huán)境異常艱苦，人工操作時常會受到各種因素影響，導(dǎo)致出酒率不穩(wěn)定。

　　武漢奮進(jìn)智能機(jī)器有限公司董事長徐擊水說：“這個環(huán)境非常的潮濕、潮熱，還有酸氣、酒氣，我們在這里站一會兒，身上都汗?jié)窳?。在采用機(jī)器人替代人工之前，這個地方、這個環(huán)境一直是這樣，甚至比這還要熱，原來工人師傅在這要工作七八個小時，強(qiáng)度是非常高的，工人師傅在這一鍬一鍬地倒在這個甑里面，眼睛還得看著這個甑，氣冒沒冒出來。在傳統(tǒng)的白酒制造工藝?yán)锩?，哪個地方冒氣，說明哪個地方松了，就拿酒醅去把那個地方蓋住，叫做見氣壓氣，我們通過紅外的特征能夠知道哪個地方它要冒，這個時候機(jī)器人就會旋轉(zhuǎn)，會去把那個要冒氣的地方蓋住。”

　　三年前武漢奮進(jìn)公司與勁牌合作研發(fā)上甑機(jī)器人，并取得“探氣上甑”這項專利技術(shù)。徐擊水說：“武漢奮進(jìn)公司和勁牌公司合作的這個項目做得非常成功，我們一共做了35臺，這35臺上甑機(jī)器人為勁牌公司白酒的智能制造提供了一個非常有效的手段，通過合作把智能制造引入到傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)，為傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)改型升級提供了一個非常好的范例?！?/P>

　　從2006年開始，勁牌累計投資10億元，建設(shè)成了具備自動化生產(chǎn)工藝的楓林生產(chǎn)基地。歷經(jīng)十年攻關(guān)，創(chuàng)新了加壓蒸糧、固態(tài)培菌、控溫糖化、低溫槽車發(fā)酵、機(jī)械上甑蒸餾等新技術(shù)，實現(xiàn)了釀造過程的機(jī)械化和信息化的有效融合，原料全程不沾地、不與操作人員接觸。

　　在全機(jī)械化的釀酒車間，工人坐在監(jiān)控室里輕點鼠標(biāo)，二樓車間的特制高壓鍋就開始煮糧。糧食煮好后，經(jīng)過自動攤涼機(jī)冷卻并拌入酒曲，被輸送到恒溫恒濕的糖化箱。8個糖化箱，只需要一名工人監(jiān)測溫度濕度。

　　在過去最耗人力的入池發(fā)酵車間，兩米深的發(fā)酵池不見了，取而代之的是一個個不銹鋼料斗。糖化好的原料，輸進(jìn)料斗后，被叉車送進(jìn)一樓恒溫發(fā)酵車間。

　　到2018年，勁牌還將完成所有車間智能傳感器的布放，增加云機(jī)器人替代人工操作，完成生產(chǎn)基地的網(wǎng)絡(luò)改造、數(shù)據(jù)中心建設(shè)、MES系統(tǒng)建設(shè)，實現(xiàn)與ERP系統(tǒng)對接，完成物聯(lián)網(wǎng)支撐平臺建設(shè)，逐步建立能耗、設(shè)備運維、營銷數(shù)據(jù)、生產(chǎn)工藝模擬等應(yīng)用。

　　勁牌以科技創(chuàng)新實現(xiàn)了釀酒工藝全程機(jī)械化、自動化、信息化和智能化、智慧化，改變了中國幾千年來的傳統(tǒng)作坊式釀酒方式，保證了產(chǎn)品品質(zhì)，踏出了一條中國酒業(yè)科學(xué)、可持續(xù)的發(fā)展之路。