大噸位貨叉及其檢測裝置

國家工程機械質量監(jiān)督檢驗中心 陳寶強

　　一、前言
　　貨叉作為叉車的重要部件，越來越引起人們對其質量的關注。尤其叉車列入特種設備以后，對貨叉的制造、檢驗等方面提出了更高的要求：貨叉的各項性能應滿足GB/T5182-1996《叉車貨叉技術要求和試驗》標準的要求。同時，叉車出口到歐盟，必須進行“CE”安全認證，歐盟的叉車相關協調標準也規(guī)定：貨叉必須滿足ISO2330：1995標準的要求。這兩個標準主要內容相同，其大噸位貨叉（單叉起重量不小于5000Kg）試驗方法相類似。
　　國內大噸位貨叉的檢測裝置幾乎為零，這樣給叉車特種設備的檢測和叉車出口帶來了很大不便，筆者在開發(fā)4000 Kg以下貨叉檢測裝置的同時，根據標準的要求，對大噸位貨叉的檢測裝置進行了研究，提出了整體的設計方案。
　　二、檢測裝置的初步設計方案
　　根據GB/T5182-1996《叉車貨叉技術要求和試驗》和ISO2330：1995標準的要求，貨叉樣品必須進行屈服試驗。
　　單根額定起重量在5000 Kg（含5000 Kg）以下的貨叉，試驗載荷FT為其額定起重量C的三倍；
　　單根額定起重量大于5000 Kg的貨叉，其試驗載荷FT=G×R
　　其中G為額定起重量
　　系數R=3－0.08(Q－10)，且R≥2.5
　　試驗步驟：
　　貨叉的固定方式必須與其在叉車上的使用工況相同，并配有測量永久變形的長度尺寸量具。
　　屈服試驗必須無沖擊地加載兩次，兩次加載之間應保持適當的時間間隔，可定為10分鐘，每次加載時間保持30s。加載位置距貨叉垂直段前表面尺寸D（見圖1）。單根額定起重量小于5500 Kg時，D為載荷中心距。單根額定起重量大于5000（含5500）Kg時，D為叉車制造廠的規(guī)定值。

圖1

　　三、檢測裝置組成及試驗原理：
　　根據標準的要求，5000Kg以上貨叉檢測裝置原理圖見圖2。
　　1．該試驗裝置主要有：加載裝置、貨叉定位裝置、載荷顯示裝置、液壓系統(tǒng)，測量裝置等。
　　2．試驗原理：
　　2.1 貨叉定位貨叉固定在貨叉架上（大噸位貨叉一般為套筒式），貨叉架應結構簡單，承載能力為100噸。貨叉架上銷軸外套應有不同規(guī)格，以適應不同噸位的貨叉，貨叉架下部定位塊也應根據貨叉的規(guī)格確定不同的厚度尺寸，貨叉固定應結實可靠，無偏擺，貨叉上表面應保證水平。
　　2.2 貨叉架安裝在滑軌上，靠尾部的移動油缸調整貨叉及叉架前后位置，以確定貨叉載荷中心距或載荷加載位置，位置確定后鎖緊緊固螺栓。
　　2.3 加載裝置由加載油缸和油缸桿頭部的球形壓力傳感器、機架、載荷顯示裝置、液壓站組成。液壓站應提供20MP壓力，液壓缸輸出壓力不小于80噸，其頭部球形壓力傳感器量程也應達到80噸，顯示器精度保證為0.1。液壓缸以伺服油缸為首選，保證加載時油缸可微動，加載平穩(wěn)。
載荷監(jiān)視器加載裝置液壓站移動油缸移動軌道和貨叉架貨叉和壓力傳感器

圖2

　　2.4 卸載后尺寸測量，貨叉架側端，裝有長度測量裝置，在加載前測量一次（位置選在叉尖，測量時量具應與貨叉平行），加載30s后進行測量。間隔10分鐘后重復上述操作，檢驗加載兩次后，貨叉是否有永久變形。
　　四、檢測裝置設計方案確定與要求：
　　目前，國內最大噸位叉車為45噸，因此，檢測裝置承載能力應不小于45/2×3=67.5噸，可選定為80噸。相關油缸的支架、貨叉架、貨叉架移動滑軌，固定螺栓應進行強度校核，滿足加載強度要求。由于加載時檢測裝置整體處于靜載荷狀態(tài)，因此設計時可以選取較小的安全系數。
　　液壓站的要求：液壓站能夠保證加載后，缸桿輸出力穩(wěn)定，即液壓系統(tǒng)輸出壓力穩(wěn)定，因此伺服油缸和液壓系統(tǒng)應當相匹配。同時要求貨叉有彈性變形時，油缸可以隨動，保證油缸輸出壓力不變。液壓站要有微調功能。
　　球形壓力傳感器，有自動調心的功能，能夠保證壓力加載到一個點上，同時滿足載荷垂直加載于貨叉上表面。
　　數字式載荷顯示儀，監(jiān)測試驗裝置加載工況，其安裝位置應在液壓站附近，通過手動液壓閥控制試驗載荷保持穩(wěn)定。
　　貨叉架滑軌可加工為燕尾型式，在調整載荷位置時保持叉架、貨叉直線運動，同時固定螺栓分布均勻，定位可靠。因為縱向調節(jié)阻力較小，所以油缸選擇缸徑可較小。
　　大噸位貨叉檢測裝置設計制造，擴大了貨叉試驗的檢測范圍，填補了國內大噸位貨叉的檢測裝置空白，為大噸位叉車型式試驗中對零部件檢驗增加了檢測設備，為滿足叉車產品出口檢驗提供了實驗設備的保障。